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TWI
(Training Within Industry)

Il Training Within Industry (TWI) è stato sviluppato negli USA durante la seconda guerra mondiale da un team di esperti di ingegneria industriale e psicologi del lavoro per favorire l’addestramento di manodopera inesperta (molti operatori erano impegnati al fronte) e supportare in tale modo lo sviluppo dell’industria bellica.

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Introduzione

Il metodo si basa sul principio della standardizzazione operativa, vale a dire sulla capacità dell’azienda di ottenere risultati stabili e costanti nel tempo attraverso un addestramento efficace delle maestranze.

Al termine del conflitto è stato adottato da numerose aziende, anche in Italia ed in Giappone: Toyota sin dai primi anni ’50 ha sviluppato un numero impressionante di training TWI per formare i propri capi intermedi e stabilizzare i propri processi, prima di sviluppare le tecniche ed i principi del TPS.

Come funziona il TWI

Il TWI ha come scopo fondamentale lo sviluppo delle capacità dei cosiddetti “SUPERVISORI”, vale a dire chiunque abbia un ruolo di gestione di altre risorse umane, dal Top Manager al Capo Turno.
Oltre alle competenze tecniche (specifiche di ogni azienda e/o funzione) un buon supervisore deve possedere anche tre capacità (Soft Skill) che sono indipendenti dal contesto e dall’azienda, e che sono alla base dei tre programmi di training del TWI:

  1. SAPER INSEGNARE (Job Instruction): per generare standard efficaci e addestrare più rapidamente i lavoratori.
  2. SAPER GUIDARE LE PERSONE (Job Relations): per gestire le risorse affinché effettuino i loro compiti in maniera coscienziosa e consapevole riducendo i conflitti interni.
  3. SAPER MIGLIORARE (Job Methods): per modificare continuamente i sistemi produttivi e migliorare le loro performance in termini QCTS (Qualità Costo Tempo Sicurezza).

L’obiettivo del TWI

Attraverso l’utilizzo del TWI è possibile sviluppare un modello di training efficace per:

  • Standardizzare le operazioni produttive in modo da garantire performance e tempi di esecuzione stabili e duraturi;
  • Velocizzare l’addestramento di nuovo personale o di personale interinale in produzione e ridurre di conseguenza i costi di formazione;
  • Porre le basi (standardizzazione e stabilità dei processi) per introdurre miglioramento continuo: Without Standard there can be no KAIZEN (Tahiici Ohno);
  • Migliorare sensibilmente la qualità riducendo gli scarti e le rilavorazioni dovute ad inesperienza o mancanza di “professionalità” o di “distrazione” degli operatori;
  • Ridurre gli infortuni e i rischi per la sicurezza grazie ad una adeguata formazione degli operatori;
  • Sviluppare le capacità (soft skills) dei capi intermedi;
  • Migliorare il clima aziendale riducendo i conflitti interni.
01 01

Lean
Manufacturing

Focalizzarsi sul valore per il cliente, eliminando gli sprechi nei processi e liberando il potenziale delle persone.

02 02

Ingegneria
Industriale

Progettare, migliorare e consolidare tutti i sistemi produttivi, dai materiali agli impianti, con l’integrazione efficiente del fattore umano.

03 03

Gestione
della Qualità

Gestire la qualità con un metodo olistico, coniugando processi e prodotti con le prestazioni dei clienti, orientando l’organizzazione alla piena soddisfazione del cliente.

04 04

Total product
management

Un programma di manutenzione totale degli impianti attraverso la partecipazione di tutti gli operativi per arrivare ad un’efficienza globale.

05 05

Lean
six sigma

Diffondere contemporaneamente la cultura Lean e l’uso di strumenti statistici per sradicare le cause profonde dei problemi generando vantaggio competitivo.

06 06

Training
within Industry

Perseguire la standardizzazione operativa consentendo all’organizzazione di ottenere risultati stabili nel tempo attraverso un addestramento efficace delle risorse.

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