Ridurre gli sprechi e massimizzare il valore per il cliente
TWI
(Training Within Industry)
Il Training Within Industry (TWI) è stato sviluppato negli USA durante la seconda guerra mondiale da un team di esperti di ingegneria industriale e psicologi del lavoro per favorire l’addestramento di manodopera inesperta (molti operatori erano impegnati al fronte) e supportare in tale modo lo sviluppo dell’industria bellica.
Introduzione
Il metodo si basa sul principio della standardizzazione operativa, vale a dire sulla capacità dell’azienda di ottenere risultati stabili e costanti nel tempo attraverso un addestramento efficace delle maestranze.
Al termine del conflitto è stato adottato da numerose aziende, anche in Italia ed in Giappone: Toyota sin dai primi anni ’50 ha sviluppato un numero impressionante di training TWI per formare i propri capi intermedi e stabilizzare i propri processi, prima di sviluppare le tecniche ed i principi del TPS.
Come funziona il TWI
Il TWI ha come scopo fondamentale lo sviluppo delle capacità dei cosiddetti “SUPERVISORI”, vale a dire chiunque abbia un ruolo di gestione di altre risorse umane, dal Top Manager al Capo Turno.
Oltre alle competenze tecniche (specifiche di ogni azienda e/o funzione) un buon supervisore deve possedere anche tre capacità (Soft Skill) che sono indipendenti dal contesto e dall’azienda, e che sono alla base dei tre programmi di training del TWI:
- SAPER INSEGNARE (Job Instruction): per generare standard efficaci e addestrare più rapidamente i lavoratori.
- SAPER GUIDARE LE PERSONE (Job Relations): per gestire le risorse affinché effettuino i loro compiti in maniera coscienziosa e consapevole riducendo i conflitti interni.
- SAPER MIGLIORARE (Job Methods): per modificare continuamente i sistemi produttivi e migliorare le loro performance in termini QCTS (Qualità Costo Tempo Sicurezza).
L’obiettivo del TWI
Attraverso l’utilizzo del TWI è possibile sviluppare un modello di training efficace per:
- Standardizzare le operazioni produttive in modo da garantire performance e tempi di esecuzione stabili e duraturi;
- Velocizzare l’addestramento di nuovo personale o di personale interinale in produzione e ridurre di conseguenza i costi di formazione;
- Porre le basi (standardizzazione e stabilità dei processi) per introdurre miglioramento continuo: Without Standard there can be no KAIZEN (Tahiici Ohno);
- Migliorare sensibilmente la qualità riducendo gli scarti e le rilavorazioni dovute ad inesperienza o mancanza di “professionalità” o di “distrazione” degli operatori;
- Ridurre gli infortuni e i rischi per la sicurezza grazie ad una adeguata formazione degli operatori;
- Sviluppare le capacità (soft skills) dei capi intermedi;
- Migliorare il clima aziendale riducendo i conflitti interni.
