Ridurre gli sprechi e massimizzare il valore per il cliente
Stock
management
Flow, il terzo principio del Lean Management, chiarisce che i processi operativi senza attese e scorte inter-operazionali sono l’eccellenza.
Ogni qualvolta tuttavia esistono vincoli al flusso continuo non eliminabili o che non risulti conveniente eliminare, allora gli stock giocano un ruolo determinante nella capacità ed efficienza con cui l’azienda fornisce prodotti.
Rappresentano tuttavia anche un capitale immobilizzato in quanto letteralmente le scorte sono l’insieme di materie prime, semilavorati e prodotti finiti che sono in attesa di partecipare ad un processo di trasformazione o di distribuzione. Per ottimizzare i livelli di stock riteniamo sia fondamentale la valutazione delle performance della Supply Chain in maniera coerente rispetto agli obiettivi aziendali del livello di servizio atteso verso il cliente finale. Il giusto livello di magazzino è in fatto il minimo necessario a garantire tale livello di servizio.
COSA FACCIAMO
Analisi del livello di servizio
Studiamo e misuriamo il livello di servizio percepito dal cliente, valutando puntualità, completezza degli ordini, tempi di evasione e minimizzando i costi di disservizio, quali penalità di ritardo ed extra costi di trasporto; definire e costruire un report per il customer rating per migliorare la relazione con i clienti;
Scelta del modello produttivo più efficace
Suggeriamo a che livello è necessario introdurre le scorte per servire il mercato e, in base al tempo di risposta atteso, decidiamo quando serve un magazzino di prodotti finiti e quando è più conveniente un magazzino di semilavorati o di materie prime.Per determinare il modello produttivo migliore occorre un’analisi completa di: tempi di attesa, varietà di prodotto, caratteristiche del sistema di approvvigionamento , di produzione e relative strutture di costo.
Gestione dello stock e dei modelli parametrici dell’ERP aziendale
Gestire le scorte le scorte significa fissare e controllare quantitativamente ed economicamente i livelli di scorta, minimizzando il costo globale aziendale. In pratica decidere che cosa ordinare, quando ordinare, quanto ordinare. La risposta a tali quesiti comporta che venga valutata il fabbisogno di un articolo durante il tempo che occorre ad approvvigionarlo.
I modelli di gestione a scorta presuppongono che per ciascun articolo sia possibile dai dati storici valutare una domanda annua e che il consumo dello stock sia graduale nel tempo.
I modelli di gestione a fabbisogno stimano la domanda degli articoli sulla base del piano principale di produzione (MPS – Master Production Schedule) dei prodotti finiti. Definito l’MPS, il metodo MRP (Material Requirement Planning ) determina – partendo dalla data di consegna promessa del prodotto finito e risalendo a ritroso nel tempo – quando deve iniziare ogni attività necessaria all’ottenimento del prodotto finale. Ciò permetterebbe teoricamente, se le stime dei tempi di acquisto, fabbricazione e montaggio fossero rigorosamente esatte, di non avere i materiali a magazzino ma di ordinarli e averli pronti per la fabbricazione, il montaggio e la spedizione solo al momento giusto prefissato
Tutti i modelli di gestione ipotizzano tuttavia una domanda deterministicamente prevedibile. Nella realtà ovviamente non lo è mai; essa è soggetta a variazioni rispetto alle previsioni che possono determinare sia rotture di stock, sia sovrastock.
Cautelarsi dalle
rotture di stock
Per cautelarsi dalle rotture di stock (situazione ben più onerosa del sovrastock!) è necessario prevedere l’esistenza di scorte di sicurezza. In parallelo occorre monitorare e condurre azioni mirate su materiali a rischio obsolescenza in quanto in sovrastock rispetto all’andamento delle richieste cliente.
Il nostro approccio olistico prevede di individuare tutte le possibili azioni per il miglioramento della rotazione dei materiali , attraverso la progettazione e l’implementazione a sistema informativo di tutti i parametri MPS e MRP più adeguati: analisi incrociata consumi/giacenze di tutti i magazzini
E’ un metodo che mette a confronto le classi ABC di consumo dei materiali con le classi ABC di scorta e si basa su 2 presupposti
- in un adeguato sistema di governo delle scorte deve esistere una correlazione tra classe A di consumo e classe A di giacenza e così via: ci si può aspettare una concentrazione fisiologica lungo la diagonale della matrice incrociata ABC consumi – ABC giacenze;
- la ri-classificazione a valore per classi incrociate consente di agire per priorità d’intervento nell’individuare i funzionamenti anomali del sistema e nel riequilibrare le situazioni di giacenza molto sbilanciate.
Per ciascun segmento verranno valutate e proposte le politiche di gestione più appropriate
- Definizione dei parametri di gestione specifici per ogni articolo all’interno del segmento
Per ciascun codice verrà valutato se le attuali modalità di approvvigionamento ed i relativi parametri (lotto di acquisto / lotto di riordino, lead time, scorte di sicurezza, punti di riordino, etc.) siano coerenti con le politiche di gestione individuate ed i volumi/variabilità attuali. Se esistono ulteriori leve per la riduzione delle giacenze (consignement stock, etc…)
- Parametrizzazione del sistema informativo, formazione sull’uso dell’MRP e definizione delle procedure per una sua corretta gestione.
L’MRP è uno strumento potentissimo per gestire in automaticamente ed efficacemente molte referenze, ma la nostra esperienza che spesso le Risorse in azienda che lo gestiscono non sono adeguatamente formate e/o non attuano con rigore routine organizzative per una sua corretta manutenzione.